Los empaques de rafia natural son una opción conveniente para la fabricación de sacos, sin embargo, la mayoría de las industrias optan por los ejemplares de rafia de polipropileno. Para su fabricación se utilizan métodos diversos, entre los que destacan la extrusión. Este método suele confundirse con la inyección, sin embargo, tienen notables diferencias.
Extrusión de polipropileno
Se trata de un proceso que permite crear diversas formas con polipropileno. Es muy accesible, barato y práctico para manejar el polipropileno y moldearlo de forma rápida y precisa. Para su aplicación, se utiliza un extrusor o boquilla con una forma específica para crear objetos con una sección transversal determinada. El polipropileno es maleable y dúctil, por lo que puede pasar por la boquilla sin problemas para producir una rafia resistente y muy versátil.
Permite evitar otros procesos que implican moldes, lo que permite formar hilos de forma rápida. No requiere compresión, lo que evita la compactación que puede afectar las propiedades del polipropileno, además, no es necesario golpear las piezas, por tal motivo se evitan fibras quebradizas. La extrusión asegura rafia con excelente acabado superficial, además, presenta mejor calidad que la rafia natural.
La extrusión no solo se utiliza en polipropileno, también puede usarse en otros polímeros, metales, concreto, entre otros. El desarrollo de la tecnología de impresión 3D ha llevado la extrusión a otro nivel, debido a que ha incrementado las posibilidades y disminuyendo considerablemente el precio de la producción de fibras entre otras piezas que eran difíciles o costosas de producir.
Para realizarse se utilizan diversos tipos o modelos. La clave está en la forma en que el polipropileno fluye a través del extrusor ubicado en el cabezal del sistema. El plástico es más blando que el extrusor, además, el último posee la forma predefinida que desea obtenerse. En el caso de la rafia para barcinas, debe ser plana. Son varias las formas de efectuar la extrusión, entre las que destacan las siguientes:
Caliente
El material es sometido a altas temperaturas.
Frío
Se utiliza para materiales blandos, dúctiles y maleables que no necesiten calentarse.
En el caso del polipropileno se debe utilizar la extrusión en caliente. La forma en la que el material es impulsado a través de la boquilla puede variar y dar forma a distintos tipos de extrusión. La extrusión es ampliamente usada en la industria debido a sus numerosas aplicaciones. Es el método ideal para crear sacos de polipropileno, que son muy ventajosos para las industrias.
El proceso para fabricar costales de rafia es rápido, aunque se requieren equipos de alta capacidad. Para iniciar, un alimentador suministra el polipropileno caliente para que fluya por un husillo. El último empuja la resina con fuerza para que pase por una boquilla con forma plana, que es la indicada para la rafia.
Cuando sale del extrusor, la fibra se enfría lentamente. En casos donde es necesario enfriar el material de forma rápida para que no se deforme, el plástico pasa por un extrusor largo que lo enfría y conserva su forma al mismo tiempo. Si la boquilla queda obstruida, la tolva es realimentada con el polipropileno para evitar desperdicios, calentarlo nuevamente y pasarlo por el extrusor. Esto aplica también para las piezas que no quedan bien por dificultades con la maquinaria.
En general, la extrusión ofrece muchas ventajas, entre las que destacan las siguientes:
- No se generan desperdicios de material.
- Permiten tolerancias muy estrechas, aunque esto es más notable en la extrusión en frío.
- Puede aplicarse en una amplia variedad de formas, especialmente con extrusión en caliente.
- Posee soltura y destreza para crear secciones transversales de alta complejidad con materiales que son rompibles o frágiles.
- Las propiedades de resistencia se optimizan con la extrusión en caliente o en frío.
Inyección de polipropileno
Puede parecer semejante a la extrusión, sin embargo, son distintos, debido a que no utilizan boquillas, sino moldes, aunque la primera fase del proceso es un poco parecida a la extrusión. En las máquinas inyectoras, se dispone del polipropileno en una tolva, además, el proceso también se realiza con un tornillo sin fin u otro para producir presión hacia la boquilla. Hasta este punto son parecidos, sin embargo, se inyecta el material en un molde cerrado.
La inyección rellena el molde con polipropileno para crear una forma específica. El molde permanecerá cerrado y bajo presión para evitar la salida del plástico. El material tiene que hacerse en caliente, ya que el proceso requiere plásticos en estado líquido, aunque también se hace en frío con materiales como el cemento.
Al solidificarles el polipropileno inyectado dentro del molde, el último se abre para extraer la pieza creada. No se trata de un proceso continuo o semicontinuo (como la extrusión) por lo que es importante esperar más tiempo para obtener las piezas. Se requieren varios moldes vacíos para continuar con el proceso. Se trata de una desventaja, sin embargo, pueden formarse piezas que son imposibles para la extrusión, como objetos cerrados por sus caras, piezas huecas y geometrías complejas.
Consiste en un proceso popular en la industria plástica, y pueden moldearse diversos materiales como espuma Eva, polietileno, poliestireno, entre otros. Se utiliza para fabricar productos de plástico sólidos, como juguetes, refacciones para vehículos, empaques, entre otros. No es una buena opción para fabricar bolsas plásticas, por lo que los fabricantes prefieren la extrusión y el soplado.
Los acabados que proporciona este método dependen del material. Lo mismo aplica para la extrusión. La calidad de los moldes también repercute en el acabado, ya que deben estar en óptimas condiciones y ser limpiados constantemente para que no queden residuos. EL proceso es confiable, pero produce algunos defectos, como fugas, rugosidades, huecos vacíos, fracturas y grietas, y degradación de la superficie.
Los fabricantes usan varias tecnologías de moldeo, como máquinas motorizadas activadas por servomotores, máquinas accionadas por motores hidráulicos y sistemas híbridos. Su estructura integra una unidad inyectora, que transfiere el polipropileno fundido al molde. Incorpora también una unidad sujetadora que controla el molde. En la actualidad, existen tecnologías CNC con control programado y para inyecciones a altas velocidades.
Para que los productos sean de alta calidad, es importante que el polipropileno fundido sea distribuido de forma uniforme en el molde, debido a que existen cavidades internas que producen varias piezas al mismo tiempo. Es un método útil para producir en altas cantidades, sin embargo, los fabricantes deben establecer parámetros para generar piezas de calidad. Algunos parámetros son velocidad de inyección, calidad del plástico, óptima temperatura y precisión de procesamiento de molde.
Son varias las ventajas que proporciona el moldeo por inyección. Las más notables son las siguientes:
- Implica bajos costos de mano de obra.
- Permite producir varios diseños con alto rendimiento.
- Permite la adición de insertos.
- Su diseño es muy flexible.
- Implica excelentes ahorros de tiempo y dinero, ya que no produce desperdicios.
- Permite utilizar varios materiales al mismo tiempo.
Como notarán, son similares en ciertos aspectos, lo que ha originado la confusión entre ambos, sin embargo, son distintos en sus resultados. Ambos son útiles para la industria del plástico, pero la extrusión es la adecuada para el embalaje de productos, ya que permite crear los distintos tipos de sacos disponibles, como bolsas valvuladas, súper sacos, ejemplares laminados, arpillas, entre otras.
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